Toyota MR2 mit 4A-GE auf MS - jetzt auf MS2

[Pezi]

Sinn und unsinn lasse ich mal im Raum stehen. Ich persönlich würde das nicht machen. Lieber eine Mechanische Verbindung zum Gas als Binär.

Aber wenn du es wirklich willst und du Ahnung von Microcontroller Technik hast, dann bau dir einfach einen Eigenständigen Controller der mit Signalen der MS arbeitet.
Gaspedal von einem neueren Toyota wie RAV oder Camry, die sogar bei dir ohne größere Probleme passen müssten. Beim W2 passen sie jedenfalls...
Steuerung mit H-Brückenschaltung für die Klappe.... Auf MSextra.com habe ich auch mal ein solches Projekt überflogen.
Interessant ist es auf alle fälle.

[Maren]

Aber wenn du es wirklich willst und du Ahnung von Microcontroller Technik hast, dann bau dir einfach einen Eigenständigen Controller der mit Signalen der MS arbeitet.
Gaspedal von einem neueren Toyota wie RAV oder Camry, die sogar bei dir ohne größere Probleme passen müssten. Beim W2 passen sie jedenfalls...
Steuerung mit H-Brückenschaltung für die Klappe.... Auf MSextra.com habe ich auch mal ein solches Projekt überflogen.
Interessant ist es auf alle fälle.

Genau so war's mal gedacht gewesen. Pedal vom Corolla E12 liegt hier auch schon
H-Brücke dürfte gar nicht nötig sein, jedenfalls nicht bei einem federbelasteten DC-Servo wie z.B. vom M5, da reicht wohl ein ausreichend dicker LowSideDriver. Ich muss die Klappe ja nicht in Sekundenbruchteilen schließen können...

[suzuki90]

Ich habe zwar eine 2,5D-CNC-Käsefräse

Was auch immer das ist...

einen 3D-Drucker, beide verarbeiten jetzt aber nicht unbedingt die Materialien, die ich im Motorraum als dauerhaltbar bezeichnen würde

Würde ich jetzt nicht so sagen. Ich nutze für alles am und um den Motor herum Polycarbonat. Das lässt sich ähnlich wie ABS drucken (nur mit mehr Temp) und hält über 100°C locker dauerhaft aus, kurzzeitig auch deutlich mehr und ist obendrein mechanisch wesentlich stabiler als ABS.

[Maren]

Ich habe zwar eine 2,5D-CNC-Käsefräse

Was auch immer das ist...

Das ist eine Portalfräse (also mit 3-Achsen) mit der ich maximal Alu verarbeiten kann, wobei da nicht mehr wirklich von Fräsen, sondern eher von Zerstäuben gesprochen werden kann, bei vielleicht 2/10 Zustellung
Balsa, Sperrholz, Kunststoffe, GFK/CFK gehen darauf aber hervorragend.

Hier sind ein paar Bilder auf der Aufbau-Phase - ich muss den Artikel mal dringend aktualisieren: https://tueftelliese.wordpress.com/tag/cnc/

Würde ich jetzt nicht so sagen. Ich nutze für alles am und um den Motor herum Polycarbonat. Das lässt sich ähnlich wie ABS drucken (nur mit mehr Temp) und hält über 100°C locker dauerhaft aus, kurzzeitig auch deutlich mehr und ist obendrein mechanisch wesentlich stabiler als ABS.

[/quote][/quote]

Für höhere Temperaturbeständigkeit nutze ich derzeit PETG, das an sich wäre vielleicht schon ok. Aber die Drosselklappen-Anlenkung muss das Drehmoment auf eine 8er Welle übertragen, die nur beidseitig abgeflacht ist und das auf einer Länge von vielleicht max 2-3mm, sonst bekomme ich am Ende die Mutter nicht mehr drauf. Ohne es nachgerechnet zu haben, fürchte ich, dass dieser Formschluss nicht lange hält und die Sache irgendwann "rund dreht".
Alu sollte es schon werden - in meinem Kopf reift auch schon eine Idee

[Pezi]

Das ist eine Portalfräse (also mit 3-Achsen) mit der ich maximal Alu verarbeiten kann, wobei da nicht mehr wirklich von Fräsen, sondern eher von Zerstäuben gesprochen werden kann, bei vielleicht 2/10 Zustellung
Balsa, Sperrholz, Kunststoffe, GFK/CFK gehen darauf aber hervorragend.

Hier sind ein paar Bilder auf der Aufbau-Phase - ich muss den Artikel mal dringend aktualisieren: https://tueftelliese.wordpress.com/tag/cnc/

Sorry für OT... Aber ist die selber gebaut?
Sowas will ich auch!

[Maren]

Das ist eine Portalfräse (also mit 3-Achsen) mit der ich maximal Alu verarbeiten kann, wobei da nicht mehr wirklich von Fräsen, sondern eher von Zerstäuben gesprochen werden kann, bei vielleicht 2/10 Zustellung
Balsa, Sperrholz, Kunststoffe, GFK/CFK gehen darauf aber hervorragend.

Hier sind ein paar Bilder auf der Aufbau-Phase - ich muss den Artikel mal dringend aktualisieren: https://tueftelliese.wordpress.com/tag/cnc/

Sorry für OT... Aber ist die selber gebaut?
Sowas will ich auch!

Passt schon

Das ist eine Shapeoko, bzw. eShapeoko, weil die Stangpressprofile in diesem Fall ein Nachbau aus Europa sind: http://store.amberspyglass.co.uk/eshapeoko-kits.html oder aus Deutschland: http://www.myhobby-cnc.de/?Projekte:Shapeoko_2

Das erste Bild in meinem Blog zeigt den Zustand, in dem ich sie gebraucht gekauft habe. Das war die Originalgröße, in der die Bearbeitungsfläche etwa einem DIN-A4-Blatt entspricht. Weil ich aber gerne größere Platten verarbeiten wollte, habe ich die Profile der X-Achse zur Y-Achse gemacht und mir für die X-Achse längere bestellt. Somit habe ich jetzt einen Arbeitsbereich von 1000x340mm. Stabiler wurde es dadurch natürlich nicht, d.h. wenn du eher härtere Materialen verarbeiten möchtest, dafür aber eher kleinere Werkstücke hast, dann würde ich dir was anderes empfehlen (z.B. die Karla von KarlG). Ich fertige auf meiner Fräse viele Teile für meine Flugmodelle (Depron, Styrodur, Balsa, Sperrholz, GFK) und wollte auch Lautsprecherfronten bearbeiten können, deshalb war mir die Größe wichtiger als Stabilität oder absolute Präzision. Ich habe aber auch schon eine Gerätefront aus weichem Alu gefräst, notfalls geht das schon.

[Maren]

So, und nun ein paar Fotos von der aktuellen Situation:

20160426_083722_1024.jpg (372.26 KiB) 18023 mal betrachtet

20160426_083746_1024.jpg (344.74 KiB) 18023 mal betrachtet

Die Schlaufe im Drahtseil zeigt den ca. Verlauf, den ich bräuchte, um den kompletten Pedalweg zu erhalten...

Nachtrag:
Ich hab jetzt mal was gezeichnet. Wenn ich das aus zwei Teilen mache, könnte ich das evtl. sogar selbst fräsen (der Hinterschnitt für die Drahtseil-Nut ist mit nur 3-Achsen an der Fräse halt nicht so einfach, jedenfalls für mich )

Anlenkung DK.png (189.69 KiB) 18005 mal betrachtet

Es fehlen noch die Anschläge für Leerlauf und WOT.

[Maren]

*hust*

Kleines Lebenszeichen zum verspäteten Saisonanfang

Dieses Jahr, ganz wirklich, will ich mal den Wechsel von MS1 auf MS2 durchziehen. Dummerweise ist das mit der Software nicht so trivial, etliches gab es in der MS1 noch nicht usw. - gibt es irgendwo eine gute Übersicht, wie ich meine aktuelle msq am besten konvertiere? Möchte ungern bei 0 anfangen, sonst bleib ich vermutlich noch weitere 10 Jahre auf der MS1...

VG
Maren

[Alfagta]

Hallo Maren,

also erstmal wäre wichtig zu wissen was genau du aktuell mit der MS1 ansteuerst.

Drehzahlerfassung mit MS2 wird einfacher je nach verwendeter type.
Sprit und Zündkennfeld sollten sich übernehmen lassen und extrapolieren.

[franksidebike]

Hallo Maren

Dieses Jahr, ganz wirklich, will ich mal den Wechsel von MS1 auf MS2 durchziehen. Dummerweise ist das mit der Software nicht so trivial, etliches gab es in der MS1 noch nicht usw. - gibt es irgendwo eine gute Übersicht, wie ich meine aktuelle msq am besten konvertiere? Möchte ungern bei 0 anfangen, sonst bleib ich vermutlich noch weitere 10 Jahre auf der MS1...

Mensch Maren jetzt haste so lange das vor dir her geschoben, bald kannste damit anfangen dich mit ms3 zu beschäftigen!
ich habe gerade von ms2 auf ms3 gewechselt, jedesmal wenn ich die ms2 .msq in der ms3 geöffnet habe hat sich die MS so aufgehangen das nur noch FW neu drauf spielen geholfen hat!
Tippe das alles von Hand in die ms2, das schafst du
Gruß Frank

[Maren]

Tach Jungs

Viel ist das nicht, das stimmt, aber einiges ist nicht so direkt übertragbar, wenn ich mich recht erinnere.

Kennfelder: kein Ding, extrapoliere ich mit Excel.
Trigger: mein Hauptproblem. Ich weiß nicht mehr genau, wie das Rad auf der KW sitzt. Ich meine, die Lücke ist ziemlich genau 90° vor OT, aber ich hatte irgendwie Schwierigkeiten, die alten und erprobten Parameter wieder auf einen exakten Winkel zurückzurechnen. Abblitzen ist alleine auch nicht so leicht...

Ich suche mir das nochmal raus und schreib's im Detail auf, vielleicht löst sich der Knoten dann ganz schnell.

Angeschlossen sind jedenfalls ein Hallgeber mit 36-1 Rad, 4 Injektoren auf zwei Ausgängen, 2 Wasted Spark-Spulen, der DZM-Ausgang, Spark-Table-Switching und Launch-Control, eine Wideband-Lambda (techedge controller), MAP-Sensor, DK-Poti, IAT und CLT Sensor und die Kraftstoffpumpe. Nix wildes, also.
Das Board ist eine Mini-MS, dort kommt eine MS2-Huckepack-Platine rein.

Letztes jahr hatte ich das schon mal umgesteckt, durch einen selbstverschuldeten Fehler auf dem Daughterboard aber die Injektoren dauer-auf gehabt. Ok, da konnte er natürlich nicht anspringen naja, Ende vom Lied,m es stank nach Sprit und ein Injektor war hin, damit habe ich die Saison 2016 aus Unlust vorzeitig beendet. Jetzt ist der Injektor getauscht und ich bin bereits wieder 100km gefahren, ich bin also bereit, den Umstieg erneut zu probieren

[Maren]

So, erstes konkretes Problemchen: der Wheeldecoder.

Bei mir fehlt der Zahn bei 94° vor OT. Anvisiert waren natürlich 90°, beim Abblitzen zeigte sich dann, dass wir 4° daneben gelandet waren:

WheelDecoder_MS1.PNG (270.92 KiB) 17515 mal betrachtet

Aus dem grund habe ich den Triggerangle auf 64° statt auf die üblichen 60° gestellt.

In der MS1 ist das dann so eingestellt:

SparkSettings_MS1.PNG (123 KiB) 17515 mal betrachtet

Bei der MS2 müsste ich jetzt 94° abzgl. einer Zahnbreite einstellen, also 84°, weil ich dort die Position von Zahn 1 angebe, stimmt das soweit?

[franksidebike]

morgen maren

stimmt das soweit?

ich würde da nicht soviel rechnen, past doch sowieso nicht genau!
blitze das ab ab und gut.
Gruß Frank

[Maren]

morgen maren

stimmt das soweit?

ich würde da nicht soviel rechnen, past doch sowieso nicht genau!
blitze das ab ab und gut.
Gruß Frank

Dafür muss er aber erstmal wieder laufen und bei 10° daneben kann das dauern

[Alfagta]

morgen maren

stimmt das soweit?

ich würde da nicht soviel rechnen, past doch sowieso nicht genau!
blitze das ab ab und gut.
Gruß Frank

Dafür muss er aber erstmal wieder laufen und bei 10° daneben kann das dauern

Muss ned laufen, nur Zünden. Dann fixed timing einstellen und während dem leiern Blitzen.